2005年5月26日凌晨7：04分，某樹脂分廠氯乙烯混合器因系統(tǒng)急劇升溫，緊急切斷閥未動作，混合器發(fā)生爆炸起火，造成多人受傷。此次事故由于離子膜電解槽冷卻水循環(huán)水池排污閥被人打開，致使離子膜電解槽無冷卻水，部分電解槽工藝聯(lián)鎖觸發(fā)后氯氣系統(tǒng)波動，從而使氯化氫氣體中含有大量的游離氯，在氯乙烯車間混合器與乙炔發(fā)生劇烈反應(yīng)后造成混合器爆炸著火。

2007年1月26日，某企業(yè)氯乙烯轉(zhuǎn)化崗位混合脫水處運行過程中，轉(zhuǎn)化混合脫水酸霧捕集器出入口PVC管道發(fā)生爆炸。PVC管道被炸碎，2臺酸霧捕集器起火燃燒，燒壞過濾器濾芯中的氟硅油棉被，幸未造成人員傷亡。事故發(fā)生后，經(jīng)調(diào)取DCS系統(tǒng)歷史趨勢發(fā)現(xiàn)，HCl合成主控DCS顯示5#石墨合成爐氫氣流量瞬時為零，分析原因為氫氣中斷造成合成反應(yīng)產(chǎn)物HCl中游離氯超標，與乙炔氣發(fā)生劇烈放熱反應(yīng)導(dǎo)致爆炸。

2007年10月23日，某企業(yè)氯乙烯工段在開車過程中，通知氯化氫工段給氯乙烯轉(zhuǎn)化工段送氣，送氣7分鐘后排空，通知乙炔工段送乙炔氣，在送氣約2分鐘后，氯乙烯合成工序發(fā)生爆炸，所幸未造成人員傷亡。經(jīng)分析，氯化氫送氣時，有過量游離氯和乙炔發(fā)生劇烈放熱分解反應(yīng)，是本次事故發(fā)生的主要原因。

2010年12月2日，內(nèi)蒙古某氯堿化工有限公司發(fā)生一起氯乙烯轉(zhuǎn)化器爆炸事故，造成3人死亡，1人受傷。事故的直接原因是在處理轉(zhuǎn)化器漏點時，操作人員錯誤地關(guān)閉了補水閥、旁通閥、溢流閥、蒸汽回流閥，致使氯化氫和乙炔的混合氣體在催化劑的作用下反應(yīng)生成氯乙烯的反應(yīng)熱不能及時移走，最終導(dǎo)致轉(zhuǎn)化器內(nèi)的熱水汽化而發(fā)生爆炸。

氯化氫合成過程中，如果氫氣與氯氣配比不當(dāng)或壓力波動時，會使氯化氫中含有游離氯，它與乙炔氣在混合器中進行混合即發(fā)生劇烈反應(yīng)生成氯乙炔，并放出大量的熱量，使得混合氣體瞬間體積擴大，從而在混合脫水的混合器、石墨冷卻器、酸霧過濾器等薄弱環(huán)節(jié)發(fā)生爆炸，其破壞性極大，因此必須嚴格控制。

當(dāng)前，電石乙炔法氯乙烯生產(chǎn)裝置采用多臺前轉(zhuǎn)化器和后臺轉(zhuǎn)化器組合工藝，自動化控制水平低，部分企業(yè)進入單臺轉(zhuǎn)化器的乙炔和氯化氫流量沒有根據(jù)轉(zhuǎn)化器溫度實現(xiàn)流量自動調(diào)節(jié)和比例控制，當(dāng)某臺氯乙烯轉(zhuǎn)化器出現(xiàn)溫度超高或超低時，必須人工調(diào)整轉(zhuǎn)化器入口乙炔和氯化氫的流量及配比，反應(yīng)較為滯后。如果溫度過高，則催化劑效能高，反應(yīng)加快，可能會造成溫度、壓力急劇升高，控制不好可能會導(dǎo)致火災(zāi)爆炸事故；如果長期負荷不均勻，可能會造成轉(zhuǎn)化器列管與管板之間產(chǎn)生溫差應(yīng)力，導(dǎo)致轉(zhuǎn)化器內(nèi)漏。

氯乙烯合成中，乙炔和氯化氫的過量對反應(yīng)不利，特別是乙炔過量，可能導(dǎo)致催化劑分解及中毒，一般生產(chǎn)過程中控制乙炔與氯化氫的比例為1:（1.05～1.10）。氯化氫稍微過量，主要是為了確保乙炔完全反應(yīng)，避免過量的乙炔在轉(zhuǎn)化器中與轉(zhuǎn)化觸媒氯化汞發(fā)生反應(yīng)，生成易爆的乙炔汞，發(fā)生爆炸。因此，需要在混合器出口設(shè)置溫度高限報警及聯(lián)鎖，超溫時應(yīng)立即調(diào)整乙炔氣的流量，溫度高高時聯(lián)鎖切斷乙炔氣體，充入氮氣。部分企業(yè)已將乙炔氣流量與混合器溫度進行自動聯(lián)鎖調(diào)節(jié)，乙炔氣流量和氯化氫流量實現(xiàn)了比例自動控制，有效防止乙炔氣過量后與觸媒中的氧化汞發(fā)生反應(yīng)，從而引發(fā)爆炸著火事故。

各企業(yè)應(yīng)對該問題高度重視，完善自動化控制系統(tǒng)，實現(xiàn)混合器、轉(zhuǎn)化器進口原料流量的自動調(diào)節(jié)和比例控制，及時調(diào)整轉(zhuǎn)化器負荷，減少人為操作失誤的可能，提高裝置的本質(zhì)安全水平。